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精益生產(豐田TPS)實戰訓練營

課程時長:2天

課程價格: ¥2200.00/人

支  持: 增值稅專用發票 企業內訓定制

適合對象: 企業的總經理、廠長、生產管理部、制造部、品質部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業管理部、生產技術部、系統技術部、設備管理部等相關人士

咨詢熱線:010-62197880、56269538
課程詳情
開課安排
  • 課程收益

    ◆通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。
    ◆通過學習學員認識精益生產模式。
    ◆幫助學員認清自己企業的七大浪費。
    ◆通過學習學員們能夠認識目視管理。
    ◆通過學習讓學員堅持全方位變化。

    課程對象

    企業的總經理、廠長、生產管理部、制造部、品質部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業管理部、生產技術部、系統技術部、設備管理部等相關人士

    課程大綱

    第一章 精益管理發展之路及推行模式

    第一節:精益生產的本質及發展

    ◆ 精益生產的起源和發展

    1.企業為何要建立危機意識管理       

    2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析

    3.精益生產的起源——豐田生產方式 

    4.全世界為何要學習豐田的管理模式

    5.從精益生產到精益管理的發展之路

    6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展      

    7.觀看視頻—企業的變革之路,你準備好了嗎

    ◆ 精益生產的本質

    1.在安全生產的基礎上,全面降低生產成本

    2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費,杜絕不良的重復發生

    3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

    ◆ TOYOTA TPS之屋,豐田生產方式體系 

    1.豐田生產方式系統

    2.豐田的TPS發展之路

    3.豐田TPS變革的改善秘訣

    4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

    5.豐田生產模式可以復制給您的企業嗎?小組PK

    第二節:精益生產成功的根源

    1.日本企業為何能持續發展的根本原因        

    2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析

    3.中國企業精益生產的成功之路在何方

    4.GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)

    5.各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點,五原則分析      

    第二章 VSM精益價值流優化,全面排除浪費降本增效

    1.精益價值流分析的基本原則

    2.精益價值流的分類

    3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

    ①八大浪費五大損失識別浪費

    ②5S 5W2H視點挖掘浪費

    ③6M1E的視點挖掘浪費

    ④IE手法挖掘管理浪費

    ⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費

    ⑥Lean Production改善挖掘浪費

    ⑦ 現狀把握與分析的方法運用

    4.供應鏈價值流流分析

    ①事務流分析

    ②產品流分析

    5.事務流優化,進行并行生產管理

    ①建立信息流規范化流程

    ②建立規范化流程的關鍵步驟

    ③挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理

    ④挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理

    ⑤識別部門內部組織上的浪費并優化處理

    ⑥杜絕處理和等待的時間浪費

    ⑦對事務流程進行LEAN改善

    ⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

    ⑨OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理

    ⑩Lean Before OR Lean After改善效果比較

    ?設計企業內部信息流的價值流分析圖(小組課題PK)

    6.產品流程優化,進行同步管理

    6.1)提升產品價值流效率的改善路徑規劃

    6.2)工位平衡率如何設計與控制管理

    6.3)負荷產能的設計與控制管理

    6.4)TAKT的設計與控制管理

    (1)從結構布局上優化,排除浪費,提升效率

    ① 流程結構布局優化

    A.孤島式布局的優缺點分析

    B.集中配置布局的優缺點分析

    C.流水線布局優缺點分析

    D.U型布局的優缺點分析

    E.Y型布局的優缺點分析

    F.CELL單件屋配置的優缺點分析

    G.相同工廠及產品,不同生產模式的實操對決大PK

    ②縱橫管理結構優化

    ③單元結構的優化

    ④自律神經結構的優化

    ⑤L/T改善(one piece flow)

    ⑥把握現狀設定中長期規劃管理

    ⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

    (2)從工程內部改善浪費,提高效率

    ①加工方式的改善

    ②檢查方式的改善

    ③搬運方式的改善

    ④停滯的消減改善

    ⑤直通率的提升改善

    ⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

    (3)從作業上減少浪費,快速提高生產效率

    ①經濟動作5原則分析與運用

    ②提高效率的7大改善手法的分析與運用

    ③JTKN人體機能法快速發現異常

    ④KYT預防預知管理

    ⑤ANTON管理快速應對異常發生

    ⑥現場道具IE改善手法演練

    (4)TQM品質過程全面控制管理,杜絕不良的產生與流出

    ①自檢

    ②互檢(CORSS)

    ③專檢

    ④JDK自動化監測系統的運用

    ⑤“四不”不良過程控制管理,生產完就出貨的管理模式

    ⑥豐田與通用數據的對比管理

    7.持續改善,精益求精,追求卓越

    8.案例:

    ①新工廠的精益布局與投產案例分析

    ②IMS & SMT美英合資企業改善案例分享

    ③安全生產管理的再現性實驗視頻教育

    第三章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明

    1.參觀廣汽豐田 (豐田21世紀海外模范工廠)

    2.看點1:

    ①以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;

    ②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用;

    ③企業文化墻的設計與運用

    ④世界一流的目視化管理現場的建設;

    ⑤先進的SPS(Set Parts System)單臺供件移動式物流模式。

    ⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;

    ⑦現場異常快速處理系統---ANTON(按燈)管理系統

    3.看點2:

    ①安全通道、參觀通道及作業通道的設計。

    ②安全生產現場的揭示管理

    ③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;

    ④行業最先進的硬件設備及管理系統;

    ⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

    ⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式;

    ⑦……

    第四章 現場問題改善工具--- 一目了然化的管理

    1.紅牌作戰

    2.統計看板(一目了然化)

    3.按燈管理(ANTON)

    4.操作流程圖(SOP)

    5.反面教材

    6.提醒板

    7.區分線

    8.警示線

    9.告示板

    10.生產責任管理看板

    11.職員優缺點蘋果樹揭示管理

    12.現場班組文化園地的建設管理

    13.企業文化墻的規劃管理

    14.案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

    第五章 以人為本、欲造車先育人的戰略規劃

    1.素養--- 系統培訓,遵守規定照做,養成團隊協同作戰的意識習慣

    2.人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步

    3.新進人員的3級教育管理

    4.確保品質的定期教育

    5.熟練度提升的定期教育

    6.提升技能級別的定期教育

    7.崗位多能工的中長期規劃教育

    8.崗位人員的5種再教育

    9.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式

    10.建立意識變革的秘訣

    11.如何提高現場執行力的秘訣

    12.人員教育系統成果的運用

    13.案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享

    14.案例2:PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓

    第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結

    1.各組回顧總結看點,相互研討企業如何將這些看點落地

    2.現場提問討論

    3.現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)


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